PIASTRELLE

RISPARMIO ENERGETICO ED EFFICIENZA NEI FORNI ED ESSICCATOI PER CERAMICA

I forni a rulli continui e gli essiccatoi utilizzati per la produzione di piastrelle rappresentano uno dei mercati applicativi più importanti per gli analizzatori OPTIMA® XA e BLUESKY® RH.

FORNI PER CERAMICA

La varietà e l’alto valore aggiunto dei prodotti, la necessaria ossidazione controllata dei carbonati e l’elevato consumo energetico di questi impianti, rendono essenziale l’analisi continua delle atmosfere di combustione in questa tipologia di forni.

La variazione della %O2 presente nei gas sarà sempre soggetta alle esigenze specifiche di ciascun prodotto e formato: curve di temperatura, disposizione delle pressioni gas/aria negli anelli e nei bruciatori, ventilatori di aspirazione dei fumi, aria calda o raffreddamento finale, ecc .

Utilizzando il Sistema OPTIMA® XA si ottengono i seguenti risultati:

  • Miglioramento della qualità del prodotto finale (eliminazione del cuore nero, di tonalità, ecc.).
  • Riduzione dei consumi specifici (4%-15%).
  • Riduzione delle emissioni inquinanti come CO e Nox.
  • Caratterizzazione dei livelli di umidità per formato, tipologia di prodotto e spessore.
  • Controllo della curva di pressione del forno.
  • Regolazione ottimizzata di turbine e ventilatori

ESSICCATORI PER CERAMICA

In un impianto per piastrelle ceramiche, l’essiccatoio è generalmente (con il consenso dell’atomizzatore) la seconda fonte di maggior consumo energetico.

I risultati che si possono ottenere regolando i diversi parametri dell’essiccatoio in funzione dell’umidità relativa, della temperatura e della pressione dei gas di combustione sono immediati.

Ogni area dell’essiccatoio richiede una diversa “atmosfera di essiccazione”, che richiede un controllo esaustivo dell’aria di ricircolo e di aspirazione attraverso l’umidità e la temperatura nell’intera area del bruciatore.

Questo controllo garantisce sia la performance complessiva del processo di essiccazione che un adeguato livello di qualità dei pezzi garantendo una corretta e progressiva rimozione dell’umidità. Ridotti livelli di umidità all’ingresso dell’essiccatoio possono causare inutili sottrazioni di calore, favorendo consumi eccessivi e la comparsa di crepe nei pezzi.

Allo stesso modo, il controllo della temperatura all’uscita dell’essiccatoio permette di conoscere e standardizzare le condizioni di lavoro su ciascuno dei piani dell’essiccatoio.

Il controllo dell’atmosfera di essiccazione garantisce una maggiore stabilità al processo di essiccazione e un’adeguata rimozione dell’umidità dai pezzi. Garantendo un’umidità costante in ogni zona, i pezzi non subiscono forti variazioni di asciugatura dovute alla presenza di vuoti.

Utilizzando il BLUESKY® RH System si ottengono i seguenti risultati:

  • Riduzione del consumo termico specifico (>15%)
  • Riduzione del consumo di energia elettrica (>35%)
  • Maggiore controllo qualità (crepe, esplosioni, condensa in ingresso, ecc.)
  • Caratterizzazione dei livelli di umidità per formato, tipologia di prodotto e smalto (lucido/opaco).
  • Regolazione ottimizzata dei ventilatori di aspirazione aria umida e dei motori di ricircolo.
  • Controllo delle atmosfere di essiccazione nell’essiccatoio.
  • Omogeneità e uniformità delle atmosfere a fronte di lacune.
  • Riduzione delle emissioni di CO2 e NOx.
  • Riduzione del ciclo produttivo.
  • Circuito di controllo per la regolazione dei motori di aspirazione dell’aria umida e dei motori di ricircolo.

RICHIEDI MAGGIORI INFORMAZIONI

Se sei interessato ai nostri sistemi di controllo della combustione, non esitare a contattarci. Il nostro team vi consiglierà per migliorare l’efficienza dei vostri processi di combustione.