aplicacion ceramica estructural sistema optima

CERAMICA STRUTTURALE – MATTONI E TEGOLE

AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA EN HORNOS Y SECADEROS TÚNEL E INTERMITENTES

Molto utile è l’applicazione del Sistema OPTIMA® nei forni a tunnel o intermittenti nell’industria della ceramica tecnica e strutturale (in particolare nella produzione di gres estruso, tegole e mattoni).

RISPARMIO ENERGETICO ED EFFICIENZA NEI FORNI ED ESSICCATORI A TUNNEL E INTERMITTENTI

Il Sistema OPTIMA® consente il monitoraggio continuo del livello ossidante/riducente dell’atmosfera di combustione, consentendo l’immediata rilevazione di problemi di qualità senza dover attendere la uscita del prodotto e, quindi, ottenendo un notevole risparmio sia di tempo che di risorse energetiche. Allo stesso modo, permette di adeguare la regolazione del forno alle mutevoli condizioni atmosferiche e climatiche nel corso dell’anno, alle lunghezze di fiamma dei bruciatori, alle diverse altezze dei pacchi, alla disuguale distribuzione del carico, ecc.

La percentuale di O2 libero presente nei gas di combustione in un forno a tunnel dipende da ciascun prodotto. L’analisi in tempo reale dell’atmosfera permette di migliorare la regolazione del forno, evitando così possibili problemi al prodotto dovuti alla presenza di variazioni di tono, scarsa ossidazione dei carbonati, cuore nero, ecc.

Grazie al Sistema OPTIMA®, i nostri clienti regolano le curve di temperatura, la regolazione dei ventilatori laterali e contravent, della pressione dell’aria del bruciatore, le elettrovalvole del gas, i getti dei bruciatore, ecc.

Misurando l’atmosfera di combustione di un dato prodotto è possibile controllarla senza che le variazioni nel tempo del forno costituiscano un problema.

Utilizzando il Sistema OPTIMA® XA si ottengono i seguenti risultati:

  • Miglioramento della qualità del prodotto finale (cuore nero, toni, ecc.)
  • Riduzione dei consumi termici specifici (4%-13%)
  • Riduzione delle emissioni inquinanti come CO e NOx
  • Caratterizzazione dei livelli di ossidazione per formato e tipologia di smalto.
  • Controllo della curva di pressione del forno.
  • Regolazione ottimizzata del ventilatore.

ESSICCATORI PER CERAMICA

In un impianto da ceramica strutturale, l’essiccatoio rappresenta generalmente (con il consenso dell’atomizzatore) la seconda fonte di maggior consumo energetico.

I risultati che si possono ottenere regolando i diversi parametri dell’essiccatoio in funzione dell’umidità relativa, della temperatura e della pressione dei gas di combustione sono immediati.

Ogni area dell’essiccatoio richiede una diversa “atmosfera di essiccazione”, che richiede un controllo esaustivo dell’aria di ricircolo e di aspirazione attraverso l’umidità e la temperatura nell’intera area del bruciatore.

Questo controllo garantisce sia la performance complessiva del processo di essiccazione che un adeguato livello di qualità dei pezzi garantendo una corretta e progressiva rimozione dell’umidità. Ridotti livelli di umidità all’ingresso dell’essiccatoio possono causare inutili sottrazioni di calore, favorendo consumi eccessivi e la comparsa di crepe nei pezzi.

Allo stesso modo, il controllo della temperatura all’uscita dell’essiccatoio permette di conoscere e standardizzare le condizioni di lavoro su ciascuno dei piani dell’essiccatoio.

Il controllo dell’atmosfera di essiccazione garantisce una maggiore stabilità al processo di essiccazione e un’adeguata rimozione dell’umidità dai pezzi. Garantendo un’umidità costante in ogni zona, i pezzi non subiscono forti variazioni di asciugatura dovute alla presenza di vuoti.

Utilizzando il BLUESKY® RH System si ottengono i seguenti risultati:

  • Riduzione del consumo termico specifico (>15%)
  • Riduzione del consumo di energia elettrica (>35%)
  • Maggiore controllo qualità (crepe, esplosioni, condensa in ingresso, ecc.)
  • Caratterizzazione dei livelli di umidità per formato, tipologia di prodotto e smalto (lucido/opaco).
  • Regolazione ottimizzata dei ventilatori di aspirazione aria umida e dei motori di ricircolo.
  • Controllo delle atmosfere di essiccazione nell’essiccatoio.
  • Omogeneità e uniformità delle atmosfere a fronte di lacune.
  • Riduzione delle emissioni di CO2 e NOx.
  • Riduzione del ciclo produttivo.
  • Circuito di controllo per la regolazione dei motori di aspirazione dell’aria umida e dei motori di ricircolo.

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Se sei interessato ai nostri sistemi di controllo della combustione, non esitare a contattarci. Il nostro team vi consiglierà per migliorare l’efficienza dei vostri processi di combustione.