aplicacion porcelana sanitaria sistema optima

CERAMICA E PORCELLANA SANITARIA

RISPARMIO ENERGETICO ED EFFICIENZA NEI FORNI ED ESSICCATOI A TUNNEL E INTERMITTENTI

Molto utile è l’applicazione del Sistema OPTIMA® nei forni a tunnel o intermittenti nel settore della ceramica sanitaria o delle stoviglierie.

L’implementazione degli analizzatori OPTIMA® in questi forni è effettuata in modo tale che tutte le aree del forno siano controllate per adeguare la regolazione nelle diverse rampe o segmenti del processo di cottura (preriscaldamento, cottura e raffreddamento). Allo stesso modo, è importante garantire la corretta distribuzione del flusso di gas in ogni sezione del forno per garantire l’omogeneità dell’atmosfera. Quindi viene misurato in punti diversi (parete laterale e/o volta).

FORNI A TUNNEL E INTERMITTENTI

hornos tunel ceramica sanitaria

In questo tipo di forni dove vengono cotti prodotti di alta qualità, l’analisi della %O2, della temperatura e della pressione in diverse aree fornisce i seguenti miglioramenti:

Miglioramenti energetici: la percentuale di ossigeno può essere ridotta nell’intervallo dall’1% al 2%, il che implica un risparmio di carburante standard del 4% – 6%.

Miglioramenti della qualità: garantire un’ossidazione sufficiente della materia organica per garantire l’assenza di difetti di qualità come cuore nero o cambiamenti di tono che impediscono livelli accettabili di ripetibilità.

Miglioramenti ambientali: Riduzione significativa dei livelli di emissioni di CO con atmosfere riducenti, nonché delle emissioni di CO2 nel caso di atmosfere ossidanti.

Utilizzando il Sistema OPTIMA® XA si ottengono i seguenti risultati:

  • Miglioramento della qualità del prodotto finale (cuore nero, toni, ecc.)
  • Riduzione dei consumi termici specifici (4%-6%)
  • Riduzione delle emissioni inquinanti come CO e NOx
  • Caratterizzazione dei livelli di ossidazione per formato e tipologia di smalto.
  • Controllo della curva di pressione del forno.
  • Regolazione ottimizzata del ventilatore.

ESSICCATORI CERAMICO

secaderos ceramicos

In un impianto di ceramica o porcellana sanitaria, l’essiccatoio rappresenta generalmente (con il consenso dell’atomizzatore) la seconda fonte di maggior consumo energetico.

I risultati che si possono ottenere regolando i diversi parametri dell’essiccatoio in funzione dell’umidità relativa, della temperatura e della pressione dei gas di combustione sono immediati.

Ogni area dell’essiccatoio richiede una diversa “atmosfera di essiccazione”, che richiede un controllo esaustivo dell’aria di ricircolo e di aspirazione attraverso l’umidità e la temperatura nell’intera area del bruciatore.

Questo controllo garantisce sia la performance complessiva del processo di essiccazione che un adeguato livello di qualità dei pezzi garantendo una corretta e progressiva rimozione dell’umidità. Ridotti livelli di umidità all’ingresso dell’essiccatoio possono causare inutili sottrazioni di calore, favorendo consumi eccessivi e la comparsa di crepe nei pezzi.

Allo stesso modo, il controllo della temperatura all’uscita dell’essiccatoio permette di conoscere e standardizzare le condizioni di lavoro su ciascuno dei piani dell’essiccatoio.

Il controllo dell’atmosfera di essiccazione garantisce una maggiore stabilità al processo di essiccazione e un’adeguata rimozione dell’umidità dai pezzi. Garantendo un’umidità costante in ogni zona, i pezzi non subiscono forti variazioni di asciugatura dovute alla presenza di vuoti.

hornos tunel ceramica sanitaria

Utilizzando il BLUESKY® RH System si ottengono i seguenti risultati:

  • Riduzione del consumo termico specifico (>15%)
  • Riduzione del consumo di energia elettrica (>35%)
  • Maggiore controllo qualità (crepe, esplosioni, condensa in ingresso, ecc.)
  • Caratterizzazione dei livelli di umidità per formato, tipologia di prodotto e smalto (lucido/opaco).
  • Regolazione ottimizzata dei ventilatori di aspirazione aria umida e dei motori di ricircolo.
  • Controllo delle atmosfere di essiccazione nell’essiccatoio.
  • Omogeneità e uniformità delle atmosfere a fronte di lacune.
  • Riduzione delle emissioni di CO2 e NOX.
  • Riduzione del ciclo produttivo.
  • Circuito di controllo per la regolazione dei motori di aspirazione dell’aria umida e dei motori di ricircolo.

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